サステナブル包装に使われる素材一覧｜導入前に知るべき注意点

サステナブル包装の導入を検討する企業が増えていますが、素材の種類が多く、どれを選べばよいのか判断が難しいのが実情です。PLA（ポリ乳酸）やバガスなどの生分解性素材、メカニカルリサイクルPETや再生紙などのリサイクル素材、さらには海藻系フィルムやストーンペーパーといった新素材まで、選択肢は年々広がっています。

しかし、素材を切り替えるだけでは環境負荷の低減にはつながりません。製品のライフサイクル全体を見据えたLCA評価、廃棄インフラとの整合性、食品衛生基準への適合、そしてコスト面での持続可能性まで、導入前に検討すべき注意点は多岐にわたります。本記事では、主要素材の一覧と特性を整理したうえで、業界別の導入事例や法規制の落とし穴まで、実務に役立つ情報を網羅的に解説します。

サステナブル包装の素材を選ぶ前に知っておくべき基礎知識

素材選定に入る前に、サステナブル包装の本質的な定義と、選定を左右する規制環境を理解しておく必要があります。表面的な「エコ素材への切り替え」だけでは、かえって環境負荷を増大させるリスクがあるためです。

サステナブル包装の定義と満たすべき3つの条件

サステナブル包装とは、製造から輸送、使用、廃棄に至るライフサイクル全体を通じて環境への影響を最小限に抑えるよう設計された包装ソリューションを指します。この取り組みは「CO2排出量の削減」「資源の循環」「自然環境の保全」という3つの柱で構成されています。

単に再生可能素材を使うだけでなく、製造時のカーボンフットプリント低減、リサイクルやリユースを前提とした設計、そして生物多様性に配慮した原材料調達まで含めて初めて「サステナブル」と呼べます。日本では容器包装廃棄物がゴミ全体の約6割を占めており、包装を通じた環境負荷削減は企業にとって喫緊の課題といえるでしょう。

国内で広がっている具体的な指針としては、過剰包装の抑制、再使用可能な設計、持続可能性に配慮した原材料の使用、分別しやすい設計、リサイクルしやすい構造の5つが挙げられます。これらを統合的に満たすことが、真のサステナブル包装の条件となります。

プラスチック規制と国際基準が包装材選定に与える影響

欧州ではEU包装廃棄物規則（PPWR）の改正が進み、リサイクル含有率の義務化やコンポスタブル認証（EN13432：欧州の生分解性・堆肥化適合規格）の厳格運用が加速しています。REACH規制（EU化学物質規制）やRoHS指令（有害物質使用制限指令）への対応も、輸出を行う企業にとっては包装資材選定の前提条件です。

日本国内でもプラスチック資源循環促進法の施行により、特定プラスチック使用製品の設計認定制度が始まっています。海外展開を視野に入れる企業は、輸出先ごとの規制要件を把握したうえで包装素材を選定しなければ、市場投入後に対応を迫られるリスクがあります。

こうした規制動向は、バイオマスプラスチックやモノマテリアル設計への移行を後押しする一方で、小規模企業にとっては認証取得コストや情報収集の負担が大きいという側面も見逃せません。

「紙への単純置換」では不十分な理由

脱プラスチックの流れのなかで「プラスチックを紙に置き換えれば解決する」と考える企業は少なくありません。しかし、紙素材もまた製造工程で大量の水とエネルギーを消費します。環境に優しいとされる紙でも、生産時の燃料使用やリサイクルに要するエネルギーを含めると、プラスチック製品の環境負荷と大きな差がない場合もあるのです。

たとえばガラス瓶はリユース可能なイメージがありますが、PETボトルと比較すると重量が大きいため輸送時のCO2排出量が増加します。破損リスクから専用ケースも必要となり、全体の環境負荷は必ずしも低くありません。素材単体の環境性能ではなく、原料調達から廃棄までを含むLCA（ライフサイクルアセスメント）による包括的な評価が不可欠です。

• 紙素材の製造には大量の水資源とエネルギーが必要
• コーティング処理を施した紙はリサイクルが困難になる場合がある
• 耐水性・耐油性が低く、食品包装では機能面で制約が生じる

サステナブル包装に使われる素材一覧｜特徴と適用範囲

サステナブル包装に使われる素材は大きく分けて、生分解性素材、リサイクル素材、新素材、そして既存素材の改良技術に分類できます。ここでは各素材の特性と実際の用途を整理します。

生分解性素材（PLA・バガス・セルロース）の特徴と用途

PLA（ポリ乳酸）はコーンスターチやサトウキビから製造されるバイオマスプラスチックで、冷凍食品の包装材やレジ袋などに使用されています。植物由来であるためCO2排出量の削減に寄与しますが、通常の環境下ではほとんど分解されず、コンポスト施設で半年程度かけて初めて分解が進むという制約があります。

バガスはサトウキビの搾りかすを原料とした素材で、食品トレーやボウルに活用されています。12〜18ヶ月周期で再生するサトウキビから得られるため、資源の持続可能性が高い点が特徴です。セルロース繊維や海藻由来の素材もコンポスト環境下で30〜45日程度での分解が可能とされ、循環型の包装ソリューションとして注目を集めています。

主な生分解性素材の比較

素材名	原料	主な用途	分解条件
PLA（ポリ乳酸）	コーンスターチ・サトウキビ	食品フィルム・レジ袋	コンポスト施設で約6ヶ月
バガス	サトウキビ搾りかす	食品トレー・皿	コンポスト環境で分解可能
セルロース繊維	木材パルプ等	フィルム・緩衝材	コンポスト環境で30〜45日
PHA	微生物発酵	射出成型品・フィルム	土中・海水中でも分解可能

ただし、生分解性プラスチックは耐熱性・強度が低いため用途が限定されます。電子レンジ加熱が必要な食品には不向きであり、通常のプラスチックごみとして廃棄されると生分解されないまま焼却処理されてしまいます。

リサイクル素材（メカニカルリサイクルPET・再生紙）の現状と課題

メカニカルリサイクルPETは、使用済みペットボトルを物理的に再生した樹脂をフィルムやボトルに再利用する素材です。食品用途にも対応でき、凸版印刷が開発したメカニカルリサイクルPETフィルムは、 リサイクル樹脂の使用比率80％を実現しており、 非再生PETフィルムと比較してフィルム製造段階までの CO2排出量を約24％削減できます （出典：凸版印刷株式会社プレスリリース、2017年7月25日）。高い透明度を保てるため、見た目を重視する商品の包装に適しています。

再生紙やダンボールは日本で最も導入が進んでいるリサイクル素材です。日本のダンボール回収率は95％を超え、回収された古紙は新たなダンボールに再生される仕組みが確立されています。ただし、リサイクル素材全般に共通する課題として、再資源化工程のコスト、品質の安定性確保、そして安定した原料供給の確保が主要な論点となっています。

モノマテリアル設計の考え方も重要です。複数素材を貼り合わせた複合包装はリサイクルが困難になるため、ポリエチレンやポリプロピレンなど単一素材で構成する設計が推奨されています。

新素材の可能性と注意点

ストーンペーパーは石灰石（炭酸カルシウム）を主原料とし、 木材パルプを使用しないため森林資源への負荷がゼロに近い素材です。 耐水性に優れ、屋外用途のラベルやタグに適しています。

海藻フィルムや可食性包装は、食品と一緒に食べられる素材として 開発が進んでいます。調味料の個包装やカプセル型飲料など、 使い捨てプラスチックの削減に貢献する可能性を秘めています。

竹由来包装材は木材より再生サイクルが速く（収穫まで3〜5年）、 欧州のプラスチック規制を追い風に需要が拡大しています。 加工エネルギーの高さとアジア圏への供給集中が課題ですが、 中長期的な有望素材として市場成長が続いています。

キノコ菌糸体（マイセリウム）素材は農業廃棄物と組み合わせることで 発泡スチロールと同等の緩衝性能を持ち、 製造工程がカーボンネガティブである点も注目されています。 現時点では耐湿性の低さと大量生産の難しさが普及の障壁です。

ただし、これらの新素材は製造コストが高く供給量も限定的なため、現時点では大規模な商業利用には至っておらず、パイロット導入から段階的に拡大する戦略が現実的です。

• ストーンペーパー：耐水性に優れるが既存の紙リサイクルルートでは処理できない
• 海藻フィルム：可食性を持つが保存期間やバリア性能に制約がある
• 竹由来包装材：再生サイクルが速いが加工コストが高く供給がアジア圏に集中
• 菌糸体素材：15〜30日で完全分解可能だが耐湿性の向上が商業化の課題
• いずれも供給チェーンが未成熟で安定調達にはリードタイムの確保が必要

薄肉化設計で包材使用量を削減する方法

素材を変えるだけでなく、既存素材の使用量そのものを減らすアプローチも有効です。食品包装フィルムの薄肉化は、ポリエチレンやポリプロピレンの使用量を10〜30％削減できる手法として多くの企業が採用しています。

薄肉化設計では、包装材の厚みを減らしつつも製品保護に必要な強度を維持するバランスが重要であり、充填ラインの速度や温度条件に合わせた素材設計が求められます。過度な薄肉化は輸送中の破損や製品劣化につながるため、実使用条件でのテストを十分に行う必要があります。

エアクッション技術も省資源化の有効な手段のひとつです。 少量の空気を封入して緩衝効果を生み出すこの技術は、 従来の発泡スチロール系緩衝材と比較して材料使用量を 大幅に削減できます。軽量であるため輸送時の積載効率も 上がり、CO2排出量の削減にも寄与します。

高機能バリア素材で品質を保ちながら軽量化する方法

アルミ箔に代わる高機能バリア素材の活用も、環境負荷低減に大きく貢献します。たとえばGL BARRIERのような無機蒸着バリアフィルムは、PETやナイロンなどのベースフィルム上にアルミナやシリカの蒸着層を設けることで、アルミ箔と同等のバリア性能を実現しています。

この素材は袋タイプのパッケージでアルミ層を置き換えることで、製品ライフサイクルにおけるCO2排出量を大幅に削減でき、実績としてアルミ箔使用時と比較して年間約63,000トンのCO2削減効果が報告されています。印刷やラミネートなどの後加工適性にも優れるため、既存の生産ラインへの適用が比較的容易です。

業界別の導入事例｜化粧品・家電・医療機器メーカーの実践

サステナブル包装の導入は業界ごとに求められる条件が異なります。ここでは化粧品・家電・医療機器の3業界における具体的な取り組みを紹介します。なお、特に化粧品業界では 消費者の環境意識が購買決定に直結するケースが増えており、 サステナブル包装への対応がブランド選択の差別化要因に なりつつあります。

業界ごとに異なるサステナブル包装の制約条件

包装に求められる機能は業界ごとに大きく異なります。食品業界ではガスバリア性と衛生基準（HACCP対応）が最優先であり、化粧品業界では意匠性とブランド体験の維持が求められます。家電業界では輸送時の耐衝撃性、医療機器業界では滅菌性の確保が不可欠です。

業界固有の制約条件を無視した素材変更は製品品質の低下や法令違反に直結するため、まず自社製品が属する業界の規制要件と機能要件を洗い出すことが導入の第一歩となります。

業界別の包装要件と適合素材

業界	最優先要件	適合しやすい素材例
化粧品	意匠性・ブランド体験	FSC認証紙・再生プラスチック
家電	耐衝撃性・輸送耐久性	成形パルプ・紙緩衝材
医療機器	滅菌性・安全基準	滅菌対応バリアフィルム

化粧品業界のサステナブル包装：詰め替え設計とFSC認証紙の活用

化粧品業界では、外箱にFSC認証紙を採用しつつ、本体容器を詰め替え対応のリフィル設計にする取り組みが広がっています。花王は衣料用濃縮液体洗剤「アタック ZERO」で容器に100％再生プラスチック（PET）を使用し、使いやすさと洗浄性能を維持しながら環境負荷を低減しました。

化粧品包装では消費者のブランド体験を損なわないことが成否を分けるため、再生素材であっても質感や色再現性を従来品と同等に保つ技術開発が鍵となっています。詰め替え設計は包装材使用量の大幅な削減につながり、消費者の環境意識の高まりとも合致するアプローチです。

家電業界のサステナブル包装：パルプモールド化とサイズ最適化

家電業界では、発泡スチロール緩衝材をモールドパルプ（成形パルプ）に置き換える動きが加速しています。モールドパルプは紙パルプを熱プレスして成形した素材で、完全にリサイクル可能でありながら、製品形状に合わせた緩衝設計が可能です。

加えて、包装サイズの最適化も重要な施策です。製品サイズに対して過大な箱を使用していた従来設計を見直し、内寸を製品形状に合わせて最適化することで、緩衝材の使用量削減と輸送効率の向上を同時に達成できます。これにより1パレットあたりの積載数が増え、輸送回数とCO2排出量の削減にもつながります。

医療機器業界：滅菌性・安全基準を維持したエコ包装の事例

医療機器の包装では、滅菌バリア性能の維持が最優先事項となります。従来のプラスチック・アルミ複合包装から、滅菌対応の単一素材フィルムやバイオベースのタイベック素材への切り替えが一部で進んでいます。

医療機器包装の素材変更にはISO 11607（滅菌医療機器の包装規格）への適合が必須であり、素材変更後のバリデーション（妥当性確認）プロセスに通常6〜12ヶ月を要するため、導入スケジュールには十分な余裕を見込む必要があります。安全基準を犠牲にしない範囲で、包装材の軽量化やモノマテリアル化を段階的に進めるのが現実的なアプローチです。

導入前に知るべき注意点｜コスト・設計・法規制の落とし穴

サステナブル包装への切り替えは、素材変更だけで完了するものではありません。コスト構造の変化、設計プロセスの見直し、法規制への対応など、事前に把握しておくべき注意点を整理します。

サステナブル包装のLCA評価｜総コストと環境負荷の測り方

LCA（ライフサイクルアセスメント）は、原料調達から製造、輸送、使用、廃棄・リサイクルまでの全過程における環境負荷を定量的に評価する手法です。片艶紙とプラスチック包材のLCA比較では、紙のCO2排出量がプラスチックの約40％に抑えられたという算定結果も報告されています。

ただし、この差は樹木の光合成によるCO2吸収を考慮したカーボンニュートラルの特性に由来しており、算定の前提条件によって結果は変動します。LCA評価を自社で実施する際は、原料調達地域の違い、輸送距離、廃棄時の処理方法（焼却・リサイクル・コンポスト）など、前提条件を明確に設定し、自社の実態に即した評価を行うことが重要です。

• 製造時のエネルギー消費と水使用量を把握する
• 輸送距離と重量から物流段階のCO2排出量を算出する
• 廃棄時の処理シナリオ（焼却・リサイクル・堆肥化）ごとに環境負荷を比較する
• 第三者認証を取得して評価結果の客観性を担保する

素材切り替えで発生するコスト増とその試算方法

サステナブル素材は石油由来プラスチックと比較して一般的にコストが高くなります。バイオマスプラスチックは製造コストが割高であり、特に小規模企業にとっては大きな負担です。原材料の供給量が限定されていることも、コスト上昇の要因となっています。

コスト試算では素材単価だけでなく、充填ライン改修費用、廃棄・回収コストの変化、ブランド価値向上による売上貢献、さらには将来的な規制対応コストの回避分まで含めたTCO（総所有コスト）で評価することが重要です。長期的に見れば、国内調達が可能なバイオマス素材は供給安定性が高く、為替変動リスクの低減にもつながります。

国内外の法規制・認証取得で押さえるべきポイント

日本ではプラスチック資源循環促進法に基づく設計認定制度が導入され、特定プラスチック製品の排出抑制が求められています。食品包装ではHACCPへの適合が必須であり、耐油性・耐水性などの機能要件を満たす素材選定が不可欠です。

主な法規制・認証の概要

規制・認証名	対象地域	包装に関する主な要件
プラスチック資源循環促進法	日本	特定プラスチック使用製品の排出抑制・設計認定
EU包装廃棄物規則（PPWR）	EU	リサイクル含有率義務化・コンポスタブル認証
FSC認証	国際	持続可能な森林管理に基づく紙・段ボールの調達証明
HACCP	日本	食品包装における衛生管理基準への適合

認証取得には審査期間とコストが発生するため、導入計画の初期段階から必要な認証を特定し、取得スケジュールを製品開発計画に組み込むことが実務上のポイントです。

サプライチェーン全体での回収・リサイクル体制の構築

日本のごみ処理は焼却を前提とした仕組みが全国的に整備されており、生分解性プラスチックの機能を活かすコンポスト処理のインフラは極めて限定的です。ヨーロッパではコンポスト施設が普及し生ごみとの一括回収が一般的ですが、日本では家庭用コンポストすら限定的な普及にとどまっています。

この「高度なインフラゆえのジレンマ」を踏まえると、企業は自社だけで完結しない回収・リサイクル体制の構築が必要です。消費者への明確な分別表示、異素材の貼り合わせを避けるモノマテリアル設計、ラベルの剥がしやすさへの配慮など、廃棄後のリサイクル性を設計段階で織り込むことが、サプライチェーン全体での環境負荷低減の鍵となります。

• 分別表示を明確にし、消費者が迷わず正しく廃棄できる設計にする
• 異素材の複合使用を避け、リサイクルルートに乗りやすい構造にする
• 自治体や廃棄物処理業者との連携を通じて回収体制を事前に確認する
• リサイクル対応インキや接着剤の使用で再資源化の品質を確保する
• 同梱の紙製説明書をQRコード経由のオンライン提供に切り替えることで、紙の使用量を削減する

よくある質問

Q. サステナブル包装はコストが高くなるのではないですか

A. 素材単価だけを比較すると従来のプラスチックより高くなるケースが多いですが、薄肉化による使用量削減、輸送効率の向上、ブランド価値の向上による売上貢献、将来の規制対応コストの回避まで含めたTCO（総所有コスト）で評価すると、中長期的にはコストメリットが生まれる場合があります。まずは自社製品で試算を行い、段階的な導入計画を立てることが推奨されます。

Q. 生分解性プラスチックは本当に環境に優しいのですか

A. 生分解性プラスチックはコンポスト施設など適切な条件下で分解される素材ですが、通常の焼却処理や埋め立てでは分解されません。日本ではコンポストインフラが限定的なため、そのまま可燃ごみとして焼却されるケースがほとんどです。素材の特性だけでなく、廃棄先の処理インフラとの整合性を確認したうえで導入を判断する必要があります。

Q. 小規模企業でもサステナブル包装を導入できますか

A. 大規模な素材変更から始める必要はありません。まずは過剰包装の見直しや包装サイズの最適化、FSC認証紙への切り替えなど、比較的低コストで着手できる施策から始めることが有効です。共同購入や包装メーカーとの連携により、小ロットでもサステナブル素材を調達できるサービスも増えています。

まとめ｜自社に合ったサステナブル包装を選ぶための判断軸

サステナブル包装の導入は、素材を「環境に良いもの」に替えれば完了するという単純なものではありません。PLA・バガス・リサイクルPET・再生紙・高機能バリアフィルムなど多様な素材のなかから、自社製品の特性・業界規制・廃棄インフラとの整合性を踏まえて最適な選択をすることが求められます。LCA評価による環境負荷の定量化、TCOでのコスト試算、そして国内外の法規制への対応を並行して進めることが、導入を成功させるための前提条件です。

導入の第一歩としては、自社包装の現状棚卸しから始め、環境負荷が大きい包装から優先的にトライアルを実施する段階的アプローチが現実的です。社内の品質管理部門・調達部門・マーケティング部門を横断したプロジェクト体制を構築し、包装メーカーや廃棄物処理業者とも連携しながら、サプライチェーン全体での最適化を図ることが成功への道筋となります。